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Matrizeiro e incubatório: Onde a magia começa!

Processo produtivo começa ainda antes da granja, em três das mais importantes e decisivas fases para o sucesso da avicultura: matrizeiro, produção de ovos férteis e incubatório

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Quando o consumidor brasileiro saboreia um bom prato a base de frango, raramente pensa de onde veio aquele produto. Uns talvez pensem que vem do supermercado, outros associam sabidamente ao produtor rural, mesmo que ainda acreditem em processos produtivos mais rústicos do que realmente são. Mas o processo produtivo começa ainda antes da granja, em três das mais importantes e decisivas fases para o sucesso da avicultura nacional. O matrizeiro, a produção de ovos férteis e o incubatório. Tudo para ter o chamado pintinho de um dia, que vai povoar as granjas avícolas carregando consigo genética destinada à produção de carne e imunidade para encarar doenças e outros desafios.

Atualmente, as grandes empresas avícolas do Brasil têm seu próprio matrizeiro e incubatório. Algumas conseguem a autossuficiência, em processos cada vez mais automatizados, sanitariamente seguros e que respeitam o bem-estar animal. Uma delas é a cooperativa Lar, que produz 300 mil pintinhos por dia, 365 dias por ano, na região Oeste do Paraná. Em linhas gerais, um dos grandes cuidados que temos que ter nas fases do matrizeiro, produção e incubatório é a biosseguridade. Essa é a palavra de ordem”, comenta o gerente de Matrizeiro e Incubatório da Lar, Sérgio Luiz Lenz. A preocupação tem sentido: se uma ave sair contaminada desses estabelecimentos, toda a cadeia produtiva pode ser afetada. No caso da cooperativa paranaense, mais 1,2 mil aviários. “É o início de toda a cadeia. Se você tiver um problema sanitário, ou você espelha o problema ou para de produzir. Por isso, aqui é tudo feito de maneira preventiva”, comenta.

Recria

Em Sub Sede, distrito de Santa Helena, PR, a empresa mantém o setor de Recria de aves. É lá que a matriz, que chega com um dia de vida, vai se tornar apta a produzir ovos que vão para os incubatório. Para se ter uma ideia do investimento, cada fêmea de um dia custa em torno de R$ 15. Já o macho, R$ 25. A título de comparação, um pintinho de um dia custa R$ 1 ou menos.

“São três fases de produção. A primeira é a recria das aves. Atualmente no Brasil, de ponta, há duas genéticas. Nós usamos 70% de uma e 30% de outra. O setor de recria recebe a matriz de um dia. Nós alocamos nesse setor até que ela chegue às 21 semanas, aproximadamente. Nesse período, o foco é deixar a matriz apta para produzir ovo, cum uma conformação corporal adequada, ou seja, peso adequado, e uniformidade do lote, com o maior percentual possível dentro da mesma faixa de peso”, comenta Lenz.

Ele explica que esses dois fatores vão influenciar, inclusive, o manejo de equipamentos lá na granja do avicultor. “Se a ave tem o mesmo tamanho, o tamanho do ovo segue essa faixa de uniformidade. Como 65% do peso do ovo deve ser o peso do pintinho, quanto maior o ovo, maior do pintinho”, acentua. “Nós buscamos isso por que quanto mais uniforme for o pintinho, mais facilita o manejo do produtor, uma vez que linha de niple e de comedouro vai subindo de acordo com o crescimento. Se eu tiver disparidade, vai ter frango maior e menor. Então, se regular o equipamento pelo grande, o pequeno não come, se regular para o pequeno, o grande não come direito”, exemplifica. “O foco principal é uniformidade e conformação corporal”, reforça.

A outro item, também que é rigorosamente perseguido nesses núcleos: imunidade. Impedidos legalmente de promover processos curativos, matrizeiro e incubatório trabalham de forma preventiva. Na recria, o programa vacinal inclui dez aplicações nas matrizes. Assim, o pintinho já chega na granja comercial carregando em sua genética imunidade contra as principais doenças que acometem os planteis em cada região. “Outro item da recria é o status sanitário, a parte imunológica, parte de defesa da ave. Nas matrizes o controle é mais rigoroso, praticamente sem uso de antibióticos. O fator importante na recria é que a gente trabalha de maneira preventiva. Todo programa de autodefesa da ave vai ser feito aqui. São dez etapas de vacinações que são feitas de maneira preventiva. Essa reserva das vacinas, cepas e sorotipos ficam para a fase de produção. Isso dá imunidade para a progênie”, comenta. “Quase que unicamente, salvo uma ou outra situação, a gente trabalha de maneira preventiva, por isso essas granjas são mais isoladas que as granjas comerciais”, explica Lenz. De acordo com ele, os programas vacinais variam de região para região, dependendo dos desafios específicos. “Cada região usa um programa vacinal”, cita. Elas são aplicadas via oral (massal) e individual.

Pesando uma a uma

Mas como garantir que as matrizes cheguem às 21 semanas com a mesma faixa de peso. Nesse caso, só mesmo cuidando de uma a uma. O manejo técnico para buscar uniformidade exige que as aves sejam pesadas, uma a uma, quatro vezes durante sua estada no matrizeiro. Para se ter uma noção melhor, a Lar recria 1,3 milhão de aves por ano e cada uma delas é pesada, avaliada e segregada quatro vezes.

“Nosso sistema é em quatro seleções 100%. A matriz é pesada individualmente nas semanas quatro, oito, 12 e 16. Então segregamos entre as leves, as pesadas e aquelas que estão dentro do esperado. Nossa variação é de 10%. Acima ou abaixo disso, vai para categoria de acima da média, no caso das pesadas, ou abaixo da média, para as leves. A gente segrega os lotes, fornece nutrição diferenciada para que na próxima seleção elas já possam estar dentro da média”, destaca. Hoje são 70 mil matrizes cada um dos oito núcleos do matrizeiro.

Fêmeas e machos

Na recria, fêmeas e machos são criados em galpões separados. “Cada um fica em um galpão porque as exigências, as necessidades nutricionais, por exemplo, são diferentes entre fêmeas e machos”, destaca. De acordo com o gerente, a cooperativa compra aproximadamente 13% de machos em relação ao número de fêmeas.

Produção

Depois da recria, as matrizes vão para a fase de produção de ovos, explica Lenz. Que é, no fim das contas, quando ela começa a dar lucro, já que até agora só “gastou”. “Quando a matriz começa a produzir, está custando pelo menos R$ 40. Ela vai produzir ovos por cerca de 41 semanas”, comenta.

“Quando a ave está apta a gente faz a transferência. Tira a ave da recria e traz para a produção”, comenta. A unidade de produção de ovos fica no distrito de Vila Celeste, também em Santa Helena, ao lado do incubatório (terceira fase). “Em produção, temos aproximadamente um milhão de aves constantemente. Cada uma fica 41 semanas, ou aproximadamente dez meses. É muito menos que a poedeira, que fica 70-80 semanas, porque a genética é dedicada para produzir frango com bastante peito, coxa, que converta bem. A carga genética é para produzir carne e não para produzir ovo”, exemplifica.

Nesse período, machos e fêmeas são misturados para que os ovos possam ser fecundados. “São cerca de dez fêmeas par cada macho. Um macho cobre dez fêmeas. Para fecundar o ovo, tem que ter o macho”, cita. E o romance acontece com um clima agradável para as aves. “Nossas instalações para produção de ovos têm controle de ambiência, com exaustores, placas evaporativas, que controlam a umidade entre 65 e 70%, temperatura entre 25 a 30 graus. Trabalhamos com sistema totalmente fechado. Não há ventilação natural”.

Os animais ficam soltos e colocam os ovos em ninhos, situados em cima de pequenos poleiros que servem, também para limpar as patas antes de chegar ao ninho para fazer a postura. “Em nosso caso, temos uma espécie de grade de plástico até chegar ao ninho. Quando a matriz sobe, passa por essa gradezinha e já limpa a pata. Dentro do ninho tem um tapetinho de borracha, feito de material confortável, para não machucar. O ninho é côncavo, e o ovo desliza para uma esteira que faz a coleta automatizada. São oito esteiras, de oito núcleos, que desembocam em uma esteira principal. De lá, os ovos são postos em bandejas, também automaticamente.

A automação reduziu a dependência por mão de obra – vale lembrar que a produção é 365 dias por ano. “A coleta é automatizada, por esteira. Ela produz ovo no tapete e ovo rola para o fundo do ninho, onde passa a esteira. São oito galpões, todos chegam a uma cabeceira, onde são juntados em uma esteira central, tudo filmado por câmeras em vários pontos. Temos a embandejadora automática, que coloca 86 ovos na bandeja que já vai para incubar. Essa automação minimizou a dificuldade que tínhamos em encontrar mão de obra, mesmo assim ainda preciso de pessoas. Tem o profissional que controla a esteira, por exemplo, e os classificadores. O processo coleta, desinfeta e vai para estocagem”, explica. A estocagem já fica em outras estruturas, os incubatórios.

Incubatório

A Lar produz cerca de 300 mil pintinhos por dia, mas seus dois incubatórios, de Itaipulândia, inaugurado em maio do ano passado, e em Santa Helena, têm capacidade para 600 mil pintinhos/dia. “É o Terceiro processo, Quando chega no incubatório, passa por classificação, quando são retirados ovos trincados, quebrados. Também é feita a conferência do posicionamento do ovo. Ele tem que estar com a ponta fina para baixo porque quando o embrião está formado ele respira pela câmara de ar, que aquela bolha que fica quando você faz um ovo cozido”, explica Lenz. “O pintinho vai sempre para cima. Se o ovo tiver invertido, ele literalmente vai morrer na casca”, justifica. Esse processo também é feito manualmente. “Seguem no processo só ovos aptos a produzir pintinho”, pontua.

Mas antes de ir para as máquinas incubadoras, é necessário um período de descanso, já que, da produção à incubação, os ovos foram agitados pelo transporte. “Na estocagem, ideal é incubar no terceiro dia. Antes disso, por menor que seja o transporte, você agita o ovo. É preciso deixar o ovo estabilizar. Depois de três, cinco dias, você pode começar a ter perdas. Quanto mais tempo na estocagem, maiores as perdas técnicas. Você começa a ter perda de eclosão e tende a ter um pintinho com qualidade inferior, mais fraco, com menos vivacidade”, sustenta o profissional.

Imitando a choca

Totalmente automatizado, mas imitando a natureza. É assim que funcionam as máquinas que incubam os ovos fecundados. A começar pelo tempo: 21 dias. Temperatura, umidade, movimentação, tudo controlado. “Na incubadora o ovo fica por 21 dias, é o que a natureza faz. A gente tenta reproduzir o que a galinha choca faz. Ela mantém a temperatura ficando em cima do ovo. Nós mantemos essa temperatura. A choca sai do ninho para entrar umidade, então a incubadora também controla umidade. Às vezes, a choca mexe o ovo com a pata ou o bico. De hora em hora, nosso equipamento faz a viragem do ovo, inclina alguns graus. Tudo para temperatura e umidade serem distribuídos com uniformidade nesse ovo. Todo esse ciclo de formação temos que oferecer porque o embrião precisa. A temperatura na máquina gira em torno de 37,5º Celsius.

Vacinação in ovo

Dezenove dias depois de entrar na máquina, o pintinho recebe uma vacina, ainda dentro do ovo. “Aproximadamente no dia 19 a gente faz dois processos. Um é a busca pela parte imunológica. Os ovos vão para vacinação in ovo, que é defesa dele. Depois, transfere das bandejas para as caixas, que são nascedouros. Ou seja: sai da incubadora para os nascedouros, onde ficam mais dois dias. Quando eclodem, durante a janela de nascimento, a máquina seleciona, tira cascas de ovos, descarta quem tem problemas, no bico, pata, etc., faz a preparação para expedição”, comenta. “Quanto menor o intervalo entre o nascimento e a chegada na granja, melhor é, pois o pintinho vai ter aquecimento adequado, vai começar a se hidratar e a comer o mais breve possível. Caso contrário, ele demore muito para chegar à granja, além de não ganhar peso, acontece o efeito ao contrário, vai desidratando. Ele vai chegar na granja, como dizem, baqueado”, aponta. “Carregou… é campo. Assim ele consegue uma arrancada (de desempenho) maior”, garante Lenz.

A Lar, de acordo com Lenz, produz aproximadamente 90% de sua demanda, mas ele explica que esse 10% é uma margem que deve ser levada em consideração por conta de oscilações de mercado, como natal, feriados, carnaval e outras festas. “A gente produz aproximadamente 90% que nosso abate demanda, porque ele diminui em períodos como carnaval, natal, etc. O restante compra de fora, é comum ter esse ajuste de mercado porque têm meses em que o reduz abate. Nesses casos, nossa capacidade pode chegar a 100% da demanda”, acrescenta.

Custa caro

Lenz explica que todos os processos de biosseguridade são necessários para proteger o alto investimento nessa fase a avicultura. “Só nessa estrutura temos R$ 100 milhões investidos. São um milhão de aves a R$ 40 cada. Por isso tudo o que fazemos, como tomar banho, trocar calçados, todo o isolamento, é necessário para proteger esse investimento”, pontua. Muito do investimento está em equipamentos de ponta. “A automação chega sempre primeiro para as matrizes. Nossos níveis de automação são o que tem de top, mas também precisamos de mão de obra”, comenta. Ao todo, matrizeiro, produção e incubatório geram 620 empregos diretos.

Mais informações você encontra na edição de Aves de abril/maio de 2018 ou online.

Fonte: O Presente Rural

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Avicultura Saúde Animal

As principais diferenças entre as fontes de ácido butírico

Para driblar os fatores limitantes e se beneficiar de tais resultados, o ácido butírico é usualmente disponibilizado para os animais em duas diferentes formas

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Arquivo/OP Rural

Artigo escrito por Rodrigo Slembarski, médico veterinário e gerente de Produtos Aves de corte da Auster; e Cassio Oura, médico veterinário e trainee Aves de Corte São Paulo da Auster

Os ácidos orgânicos são utilizados como melhoradores de desempenho na produção animal, buscando eficiência similar aos antibióticos promotores de crescimento de modo a não provocar resistência microbiana. Sua ação possui como principais características o controle da carga microbiana no trato digestório, inibição do crescimento de bactérias patogênicas e efeito redutor do pH gástrico, resultando em maior proteólise e consequente melhor digestão de proteínas e aminoácidos.

Entretanto, nem todos apresentam atividade antimicrobiana, sendo restrita aos ácidos de cadeia curta (C1 – C7). Como representante desta classe, o ácido butírico (C4H8O2) é derivado da fermentação microbiana de carboidratos. Por ser utilizado pelas células do epitélio intestinal como fonte de energia para diferenciação e multiplicação e se enquadrar nas características citadas, este é amplamente empregado nas criações animais. Porém, em suas primeiras utilizações nas rações foram encontrados fatores limitantes: o mau cheiro e caráter corrosivo, que dificultava sua utilização em fábricas; e a rápida absorção no estomago, que reduzia a quantidade de produto que chegava ao intestino, limitando sua atividade.

Desta forma os benefícios associados à sua utilização; como a influência no crescimento e saúde intestinal, melhor aproveitamento de cálcio e fósforo da dieta e melhor desempenho animal não eram alcançados. Para driblar os fatores limitantes e se beneficiar de tais resultados, o ácido butírico é usualmente disponibilizado para os animais em duas diferentes formas: sais microencapsulados (butirato de sódio e butirato de cálcio) e em forma de ésteres, podendo os últimos serem disponibilizados na conformação de mono-, di- e tributirina.

O butirato de sódio consiste em um produto seco por pulverização, produzido após a neutralização completa do ácido butírico com NaOH, resultando em concentrações muito baixas do ácido butírico livre. O butirato de cálcio é constituído a partir da neutralização do ácido butírico com CaC03 ou Ca (OH) 2. Sendo o processo de neutralização incompleto, resultando em níveis mais altos de ácido butírico livre. As butirinas, (mono-, di- e tributirinas) são produtos da esterificação do ácido butirico com o glicerol, onde o hidrogênio (H) do ácido butírico reage com o grupo hidroxila (OH) do glicerol, formando uma molécula de água e a ligação covalente entre o oxigênio do ácido butírico e o carbono do glicerol. Processo que forma moléculas estáveis, que são dissociados apenas por lipases pancreáticas liberando o butirato e glicerol no lúmen intestinal.

Cheiro

O cheiro é proporcionalmente relacionado com o nível de ácido butírico livre, que é uma molécula extremamente volátil e corrosiva. O butirato de sódio consiste em um produto mais estável e menos odoroso que o ácido butírico, característica importante para o uso do produto em fábricas de pré-mistura de alimentos para animais. O butirato de cálcio possui odor mais típico e característico do ácido, dificultando sua utilização. Já os ésteres não possuem relatos de problemas com o odor do produto.

Peso molecular e efeito antibacteriano

Os ácidos orgânicos com maior peso molecular possuem menor capacidade de difusão, portanto, menor facilidade em atravessar as membranas celulares e exercer efeitos anti-bacterianos. O peso molecular do butirato de sódio é de 111 g/mol, sendo o peso molecular do butirato de cálcio 214,28 g/mol, o que é aproximadamente o dobro. Já os ésteres possuem o peso molecular de 162,18 g/mol (monobutirina), 232, 37 g/mol (dibutirina) e 302,36 g/mol para a tributirina.

Solubilidade

Se o ácido butírico se encontra em forma de sais (butirato de sódio ou cálcio), é necessário que esse produto tenha alta solubilidade para que o butirato se libere do cátion (Na ou Ca) e seja utilizado ou transformado em ácido butírico (dependendo do pH). In vitro, o butirato de sódio se apresenta mais solúvel em água comparado ao butirato de cálcio. Para os ésteres, há relato apenas da solubilidade da monobutirina, citando a possível solubilidade da mesma em água atribuindo o fato ao glicerol. Porém, no caso da monobutirina, para o ácido butirico se dissociar do glicerol é necessário a ação da lipase, ineficiente neste caso, pois normalmente quebra as ligações éster de moléculas com grandes diferenças de polaridade, como triglicerídeos com cadeias de 16 carbonos ou mais, não sendo facilmente reconhecida pela enzima. Não há relatos quanto a solubilidade da dibutirina e tributirina, sendo mínimos os dados de características físico-químicas dos produtos. Porém, como citado anteriormente, as ligações entre as moléculas obtidas durante o processo de esterificação não se desfazem no estomago, sendo estas liberadas apenas com a ação da lipase intestinal. Desse modo não há disponibilização de ácido butírico livre no estomago, comprometendo a redução do pH gástrico e melhor aproveitamento de proteínas e aminoácidos. Pois com a redução do pH há a maior ativação de pepsina (enzima proteolítica) no estômago e menor secreção do suco gástrico, tendo menor diluição do bolo alimentar. Passos cruciais para o controle microbiano, uma vez que, com menos substratos proteicos há menor desenvolvimento de bactérias patogênicas no intestino. Etapa disponível somente para os sais de ácido butírico, resultando em menor velocidade de esvaziamento gástrico e redução da taxa de passagem do alimento, melhorando assim sua digestibilidade.

Outras notícias você encontra na edição de Aves de setembro/outubro de 2020 ou online.

Fonte: O Presente Rural
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Avicultura Avicultura

Uso de Inlets em galpões de postura comercial traz benefícios financeiros e zootécnicos

Inlets são ferramentas que nos auxiliam no controle do ingresso do ar nos modos de Ventilação Mínima e Transição

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Foto: O Presente Rural e Cargill

Artigo escrito por Henrique Rosa Baltazar de Souza, zootecnista e assistente Técnico Comercial Avicultura da Cargill Nutrição Animal

O uso dos inlets em galpões de ventilação por pressão negativa, seja na criação de aves em piso ou em gaiolas, é de fundamental importância para que consigamos dar a correta dinâmica ao ar que entra no galpão, promovendo a melhor qualidade ambiental possível e garantindo o bem estar e desempenho das aves.

Os inlets (aberturas nas paredes laterais) são as ferramentas que nos auxiliam no controle do ingresso do ar nos modos de Ventilação Mínima e Transição. Nestes dois modos, nosso foco está na renovação do ar sem a necessidade de que se gere correntes de vento com altas velocidades.

A renovação do ar pelo modo Ventilação Mínima sempre ocorre quando a temperatura externa está menor do que a temperatura que desejamos internamente no galpão. Neste modo de ventilação, os exaustores trabalham em modo cíclico ficando uma parte do ciclo ligados e outra desligados.

Para entendermos porque os inlets são fundamentais neste modo, precisamos primeiro entender o porque precisamos renovar o ar dentro do galpão. O foco durante a Ventilação Mínima é manter a umidade relativa (UR%) do ar dentro do galpão em níveis adequados e o tempo ligado/desligado do ciclo deve ser ajustado baseado nesta variável. Um benefício indireto em se manter os níveis de umidade relativa controlados é que os níveis dos principais gases tóxicos produzidos dentro do galpão também estarão controlados. A umidade relativa tem uma forte correlação com a concentração de CO2 e amônia, ou seja, quanto maior a umidade relativa do ar dentro do galpão maior será a concentração destes gases.

Porém, apenas trazer o ar externo para dentro do galpão muitas vezes não é o ideal. Nos horários mais frios do dia ou em dias de alta umidade, simplesmente trazer esse ar mais úmido para dentro não nos auxiliará no controle da umidade relativa, muito pelo contrário. É por isso que precisamos condicionar esse ar para que chegue até as aves da melhor forma possível. Entra em cena então o papel fundamental dos inlets. Estes equipamentos são os responsáveis por direcionar o ar para que ele percorra todo o caminho até o centro do galpão o mais próximo possível do forro. É neste local que se encontra o ar mais quente, o qual é mais leve e se acumula no ponto mais alto da estrutura, que no nosso caso é a forração. A troca de calor entre o ar de dentro do galpão com o de fora faz com que o ar externo se aqueça e diminua sua umidade relativa (Figura 1). Quanto maior a temperatura do ar, maior é sua capacidade em reter vapor de água.

Figura 1 – Condicionamento do ar externo.

Para conseguirmos esse condicionamento do ar, precisamos que haja um espaço mínimo entre o topo das baterias e a forração de pelo menos 1,5 metro. Outro ponto importante é de que não haja obstáculos que alterem a trajetória do ar até o centro do galpão, como eletrocalhas ou vigas por exemplo. Caso estes pré requisitos não sejam atendidos o processo fica comprometido e criaremos problemas para a circulação de ar dentro do galpão, que pode ficar preso nas baterias laterais fazendo com que a umidade seja maior naquele ponto e a temperatura mais baixa do que no centro, criando microclimas diferentes dentro do aviário. (Figura 2)

Figura 2 – Espaço insuficiente entre a forração e gaiolas gerando uma zona morta de ventilação no meio do galpão.

Outro papel desempenhado no galpão pelos inlets é durante a Ventilação de Transição. Utilizamos este modo quando a temperatura externa está ligeiramente acima do que desejamos internamente e os exaustores, por este motivo, já trabalham em modo contínuo. Durante a Ventilação de Transição volumes grandes de ar são trocados dentro do galpão através dos inlets. Este modo de ventilação é o preferencial das aves, já que as mantém em uma zona de conforto térmico sem que seja necessário usar altas velocidades de ar diretamente sobre as aves para isso.

Como todo equipamento, o funcionamento ideal dos inlets depende de alguns fatores: seu correto dimensionamento, instalação e operação. Aspectos construtivos dos galpões, como a vedação por exemplo, também afetam diretamente a eficiência destes equipamentos. Cada projeto deve ser minuciosamente estudado levando-se em consideração as condições climáticas históricas da região onde estão localizados ou serão construídos os galpões, modelos de equipamento, assistência técnica disponíveis e o correto treinamento e acompanhamento dos responsáveis pela sua operação para que seja extraído o seu máximo potencial, trazendo os benefícios financeiros e zootécnicos esperados.

Fonte: Assessoria
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Avicultura Mercado

México abre mercados para ovos do Brasil

Maior consumo de ovos autorizou importação para produtos processados

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Divulgação/AENPr

Nas prévias da Semana do Ovo, com produção e consumo recordes no mercado interno, o setor de ovos do país ganhará um novo impulso comercial nos próximos dias. O México, maior consumidor de ovos do mundo, abriu seu mercado para as importações de ovos produzidos no Brasil, conforme informação repassada à Associação Brasileira de Proteína Animal (ABPA) pelo Ministério da Agricultura, Pecuária e Abastecimento.

A autorização foi emitida na última semana pelo Serviço Nacional de Sanidade, Inocuidade e Qualidade (SENASICA) do Governo Mexicano, e é válida para produtos processados em território brasileiro – um segmento que tem ganhado expressividade no segmento produtivo brasileiro.

Maior consumidor per capita de ovos do mundo, com 378 unidades anuais (no Brasil, o consumo é de 230 unidades), o México importou 20 mil toneladas de ovos em 2019, segundo dados da União Nacional de Avicultores (associação local).

“A abertura do México, conquistada com os esforços da Adidância Agrícola, Ministério da Agricultura e Ministério das Relações Exteriores, e apoiados pela ABPA, é estratégica para o setor produtivo brasileiro, que aposta no fortalecimento do mercado internacional. Não apenas pela força deste mercado, mas pela chancela que esta autorização representa em termos de reconhecimento sanitário. A qualidade e o status sanitário fizeram a diferença para inserirmos nosso produto nesse mercado altamente competitivo, com um produto de maior valor agregado”, avalia Ricardo Santin, presidente da ABPA.

Em 2019, o Brasil exportou 7,6 mil toneladas de ovos. A produção total do país alcançou 49 bilhões de unidades no ano passado, e deve chegar a 53 bilhões em 2020.

Fonte: Assessoria ABPA
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Dia Estadual do Porco – ACSURS

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