A ausência de antimicrobianos como promotores de crescimento na proteína animal está deixando de ser uma tendência no Brasil, e aos poucos se torna uma realidade para atender as exigências de uma fatia de consumidores, legislações e investidores. Para atender essa mudança na produção, o processo de fabricação, logística e de rastreabilidade em rações destinadas a frangos e suínos desempenha um papel crucial para garantir alimentos livres de melhoradores de desempenho.

Engenheiro agrônomo, Antonio Klein: “Precisamos mapear com precisão os pontos de acúmulo e corrigi-los. Se não for possível corrigir é necessário fazer uma intervenção manual cada vez que a ordem de produção é trocada” – Foto: Sandro Mesquita/OP Rural

Segundo o engenheiro agrônomo e consultor Antonio Klein, existem fatores norteadores que sinalizam pontos críticos e de atenção durante o processo de fabricação, entretanto, há alternativas para mitigar esses riscos.

De acordo com Klein, que fez uma apresentação sobre o tema durante o Salão Internacional de Avicultura e Suinocultura (Siavs), em agosto, em São Paulo, SP, sempre que a indústria utiliza produtos que oferecem risco químico, a primeira preocupação é em relação a criticidade e a sensibilidade desse produto. “Esses fatores darão o norte em termos de intensidade dos procedimentos que temos que adotar para controlar esses riscos”, pontua.

Conforme Klein, o segundo ponto a ser observado é específico de cada fábrica e está relacionado à criticidade da linha de produção onde será produzida a ração, de acordo com a complexidade, e qualidade da linha (acabamentos, ângulos, curvas, etc.). Os cuidados devem visar a redução de pontos de acúmulo, de fugas e de retenção durante o fluxo por onde os princípios ativos passam junto a outros componentes da ração. “Precisamos mapear com precisão os pontos de acúmulo e corrigi-los. Se não for possível corrigir é necessário fazer uma intervenção manual cada vez que a ordem de produção é trocada”, explica.

Pessoas

Fundamentais em qualquer processo de produção, os colaboradores são subdivididos em ações de estratégia desempenhadas pela direção da empresa para garantir clareza na visão, missão, princípios e valores sobre o tema e garantir a viabilidade econômica para adequação da estrutura.

Ações táticas realizadas por gerentes e supervisores garantem e certificam a capacidade da estrutura e dos processos. E por último as ações operacionais, em que as pessoas precisam ter conhecimento, saber lidar com os riscos, ter proatividade e comprometimento com o tema e cumprir como os POPs (Procedimento Operacional Padrão) e controles.

Contaminação cruzada

Os pontos de acúmulo ou de retenções na linha representam o principal risco de contaminação cruzada, pois seu despedimento é aleatório, independe da passagem do batch de limpeza.

Outros riscos em temos de contaminação cruzada, citados por Klein, dizem respeito aos desvios, aspirações, má identificação e a amostragem mal realizadas. “A amostragem é importante para garantir que estamos alcançando o que se esperava”, ressalta.

Para avaliar a contaminação cruzada existe o método indireto, geralmente adotado no Brasil, no qual para validar a limpeza da linha, usa-se como referência o princípio ativo em questão ou outro traçador validado pelo órgão competente e avalia-se, através de análise laboratorial, a eficácia da limpeza de linha, ou seja, determina-se a curva de descontaminação (carry over). “Entretanto, se tenho uma linha crítica e muitos pontos de acúmulo e de retenção, esses pontos não caem quando eu passo a batelada de limpeza e teremos consequentemente problemas na sequência”, explica Antonio.

De acordo com ele, o método direto é realizado por meio de amostragens a medição quantitativa de todo o resíduo remanescente na linha, desde o momento da aplicação do princípio ativo até a expedição e quem sabe até o comedouro. O objetivo é calcular o potencial relativo de contaminação que o resíduo de linha pode oferecer. Conforme Klein, o método direto precisa ser usado ao menos quando é realizado o diagnóstico da linha. “As empresas podem ter problemas de contaminação cruzada nesse tipo de produção de rações caso não se atenham aos devidos cuidados”, afirma.

Fornecedores

Fotos: Arquivo/OP Rural

As boas práticas para aprovação dos fornecedores de matérias-primas, como os princípios ativos e pré misturas para a produção de ração é primordial para evitar contaminação, entretanto, de acordo com Klein, o processo para aprovar é relativamente simples. “Todos os problemas que nós podemos ter com contaminação cruzada durante a fabricação os nossos fornecedores também podem ter”, afirma.

Fábrica

Entre os principais fatores norteadores na fábrica para minimizar riscos de contaminação, o procedimento de recepção é o primeiro que deve ser observado e requer treinamento especializado. Segundo Antonio, é necessário fazer o check list do caminhão, considerando a estado geral do veículo, a limpeza, a umidade e certificar-se que não há problemas com as sacarias. “Antes de usarmos esses produtos precisamos ter certeza de que não tenha grúmulos, por que o misturador não desmancha essas partículas”. O procedimento é importante para que pontos de acúmulo de princípios ativos não sejam transferidos para a ração”, explica.

Armazenamento

A armazenagem adequada é outro fator importante no processo de fabricação de ração sem antimicrobiano. É preciso oferecer uma boa estrutura conforme orientações do fornecedor ou de acordo com a legislação vigente, e se necessário, a temperatura e a umidade relativa do ar precisam ser controlados.

Outra observação não menos importante é a existência de uma área separada com acesso restrito para receber esse tipo de produto. “O armazenamento é parecido com a cozinha de nossas casas, precisa ser adequado e seguro”, ressalta Klein.

Manejo

No manejo do produto do armazém até a adição no misturador, o ideal é receber e armazenar os produtos de risco químico em locais separados, com acesso restrito, e fazer toda a manipulação nesta sala até sair diretamente para adição no misturador, sem passar em outras áreas. “O mais indicado é que a sala fique acima do misturador onde esses produtos serão processados e jogados dentro do misturador”, explica Antonio.

No entanto, em plantas onde não existam essas condições, é preciso reforçar outros pontos de controle. Entre eles, Klein destaca a retirada segura e documentada do armazém, de preferência com o uso de leitores de código de barras (ou outro sistema) que permita a rastreabilidade online, etapa por etapa, dando mais segurança e clareza no processo de fabricação.

De acordo com Antonio, quando a rastreabilidade for manual, é condição indispensável manter os registros com etiquetas todo o tempo. “Qualquer produto sem identificação ao longo do processo é considerado ruptura da rastreabilidade”, salienta Klein.

Pesagem

Antes de chegarem ao misturador, os produtos precisam ser pesados. Para isso, conforme Klein, é indispensável que a pesagem seja realizada de forma assistida para se tornar mais segura, ter uma estrutura de balanças adequadas que garanta a precisão e respeito ao menor componente e a sensibilidade de escala. “A existência de um layout que garanta ou minimize os riscos de transferências e pesagens trocadas”, ressalta.

Misturador

Os pontos críticos e de atenção no processo de fabricação no que se refere a adição no misturador precisam ser observados conforme a estrutura e tipo de misturador. “Precisamos ter certeza de que quando adicionamos esse produto estamos fazendo no momento e local adequado”, afirma Klein.

Segundo ele, os registros e controles de adição precisam ser seguros, claros e adequados para o método adotado para serem rastreáveis. “Precisamos ainda ter certeza de que não há risco de contaminação cruzada na moega, na transição da moega para o misturador e no misturador”, completa.

De acordo com Klein, é necessário ter a garantia de uma mistura adequada, portanto, quanto melhor a mistura, maiores as chances de que produto esteja bem distribuído no misturador. Segundo Klein, nas orientações da legislação europeia, o princípio ativo precisa ser diluído em ao menos dois quilos de outro produto e o resíduo de fundo do misturador é menor que 0,2% do tamanho da batelada. “Outro ponto importante é a ausência de vazamento na compota para que os resíduos não caiam na batelada anterior e não se misturem da forma inadequada”, ressalta.

Após a mistura

Pontos de atenção em processos subsequentes à mistura precisam ser considerados, como na peletização ou em outro tratamento térmico, como secagem ou resfriamento e no PPLA (Post Pellts Liquid Aplication). Portanto, segundo Klein, é preciso lembrar que o condicionador foi feito para reter o alimento e o batch de limpeza não vai limpar caso tenha resíduos no condicionador. “É fundamental um diagnóstico para sabermos se tem resíduo de fundo”, ressalta.

Logística/transporte

Durante o transporte da ração até o destino final é preciso se ater a três principais riscos: Vazamento entre compartimentos dos graneleiros, descarga mecânica por meio de resíduos em roscas transportadoras que não são autolimpantes e a não descarga plena do caminhão na granja.

De acordo com o engenheiro agrônomo, para mitigar esses riscos deve-se usar caminhões exclusivos para esse tipo de transporte. Em casos de baixa criticidade na linha pode-se avaliar a limpeza com batch de limpeza, como o uso ou não de sistemas auxiliares, como injeção e sucção de ar comprimido. “Um sistema muito usado na Europa é o de descarga pneumática, que é muito mais autolimpante”, salienta.

Granja

A granja é outro ponto importante para a evitar riscos de contaminação cruzada e o fator “pessoas” ganha ainda mais proeminência. “Treinar o motorista e o fazendeiro é fundamental”, afirma Klein.

O treinamento deve ocorrer para garantir a conferência de lacres e de notas fiscais para se certificar da descarga do compartimento correto. Além disso, Klein afirma que é necessário se certificar que as rações não medicadas não se misturam com os alimentos medicados. “Nesse caso é importante que os depósitos intermediários, as linhas de transporte e os comedouros estejam vazios e limpos”, ressalta.

Rastreabilidade

A rastreabilidade compreende procedimentos usados para checar, acompanhar e registrar os controles dos riscos durante todo o processo de produção até o consumidor final. Segundo Klein, é a melhor ferramenta para garantir segurança e para se comunicar de forma clara e precisa com os consumidores, os órgão fiscalizadores e demais stakeholders. “Rastreabilidade nada mais é do que criar condições de poder saber e conseguir localizar todo e qualquer ingrediente e o que aconteceu com ele ao longo da cadeia que envolve o processo de produção da ração. Desde a compra dos ingredientes até o consumo final”, salienta.

Klein destaca as forma de fazer esta rastreabilidade e de conseguir a certificação. No entanto, quanto mais automático o acompanhamento ao longo de todo o processo, melhor, pois será mais detalhado e seguro. “Através desses sistemas mais automáticos podemos saber todo o fluxo seguido por cada ingrediente, as ações ao qual foi submetido, de forma isolada ou em conjunto com os demais, o os valores correspondentes”, detalha.

Alternativas

Para produzir com segurança, sem correr riscos químicos em linhas existentes, a solução sempre vai depender de um diagnóstico. Segundo Klein, muitas empresas, especialmente as de grande porte, utilizam linhas independentes. “A partir do misturador, usam uma linha com o princípio ativo e a outra linha sem”, exemplifica.

Em empresas menores, e conforme a localização da fábrica, pode-se ter apenas uma linha. De acordo com o engenheiro agrônomo, em casos de linha compartilhada é comum acontecer problemas de gestão de uso. Nessa situação existem dois tipos de linhas, as simples e as autolimpantes. “Se a linha é complexa, temos que fazer ajustes e investimentos ou até mesmo desistir da produção”, avalia Klein.

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