No complexo industrial, inaugurado dia 25 de fevereiro de 2022, em Linha Tomazelli, Chapecó (SC), que contempla fábrica de óleo e de farelos, o sistema é super automatizado, melhorando sua gestão e antecipando situações que gerariam perdas de produtividade e qualidade. É necessário frisar que, no local, já funcionavam duas outras fábricas: a de Milho Extrusado e a Nutrisoja.

O projeto, há sete meses em pleno vapor, é 100% automatizado frente ao antigo, que era praticamente todo operacional (manual); dispõe de sensores por toda parte para monitoramento e controle do processo. É isso, basicamente, que define a nova planta, um projeto que custou, “a valores de quase 3 anos, R$ 330 milhões”.

Sidnei Pietrobelli, gerente industrial da nova unidade, disse que toda a mão de obra que trabalhava na fábrica antiga, na matriz, foi aproveitada e retreinada para assumir novos desafios, sobretudo tecnológicos. Atualmente, trabalham nas duas unidades (fábrica nova e silo), 215 pessoas, sendo que 83 foram transferidos, ou seja, a Cooperalfa ampliou 64 novas vagas com o investimento. “Tudo aqui é mais seguro, sensível e complexo”, detalha Sidnei. “Sem contar a dimensão de produção, que triplicou”. O gerente, que já tem larga experiência no ramo, disse que, diante de tantos avanços e tecnologias utilizadas, demonstrou um melhor rendimento e substancial resposta em curto espaço de tempo, frente a dimensão da nova fábrica.

Há sensores que “observam” equipamentos de toda planta, a qual, em apenas sete meses, opera em plena capacidade, esmagando 2 mil toneladas de soja/dia, o que gera movimentação de cerca de 200 caminhões, trazendo matéria prima, levando farelo e óleo, durante os dias úteis da semana.

Todos os caminhões que entram na fábrica para carregar são severamente vistoriados e limpos, e a expedição (balanças), tem sistema interligado ao BC (contábil). A captura do peso é em tempo real e a carga, imediatamente autorizada para gerar a nota fiscal. “Chegamos a liberar 2,5 mil toneladas apenas de farelo grosso em 24 horas”, explica Julio Tanilo Bridi, gerente industrial, e o sistema de despacho logístico (balanças), é totalmente integrado ao de produção, e o operador confere tudo em um único monitor”.

Silo gigante
No silo, feito especialmente para suportar a “boca” da fábrica, guarda-se 1.250.000 sacas de soja (75 ml./ton), ou seja, dobrou a capacidade de armazenagem da Tomazelli. “A modalidade é composta por sistema de aeração e termometria”, detalha Milton Lunkes, gerente da unidade de recebimento. “A capacidade de retirada de grãos é de 300 toneladas/hora”, completa.

Óleo

O complexo conta com oito tanques de armazenamento

O projetista da unidade e coordenador da construção, engenheiro civil, Andrisio Bet, disse que são oito tanques para armazenar 1.250.000 litros cada. “Nos primórdios da industrialização, o óleo era o centro do negócio; hoje passou a ser o farelo, devido ao crescimento do respectivo consumo animal”, disse Andrísio. Caminhões-tanque expedem o óleo a granel para grandes compradores, exportação, refinarias e produção de biodiesel, bem como para fábricas de margarina, de rações e outras do gênero. A Cooperalfa também consegue atender outros clientes com óleo degomado em embalagens fornecidas pelos compradores, com capacidades de 200 ou 1000 litros (retornáveis).

No processo de expedição, o operador apenas coloca a sonda no tanque, seleciona a ´fonte´ e a linha de origem do óleo, e a quantidade programada pelo sistema entrará sem margem de erro no caminhão. Bridi recorda que, “antigamente, essa operação nem sempre era precisa, pois usávamos um cronômetro para medir um certo tempo estipulado, calculado conforme a demanda daquela carga”.

Andrisio endossa que o projeto Tomazelli prevê, para o futuro, espaço e interligações estruturais, para construir uma indústria de biodiesel no local.

Casca peletizada
O insumo já existia no sistema anterior, porém, era apenas na condição ´moída´. “Nessa indústria, é compactada (peletizada), assim, mais densa (mais peso em menos espaço), o que melhora a performance de manuseio, inclusive menor custo de frete. “Com esse tratamento térmico à casca, ampliamos a segurança do alimento pelo prisma biológico e nutricional, mantendo os níveis corretos de umidade”, completa Bridi.

Farelo moído e a granel
O silo que serviu de cenário para a solenidade oficial de inauguração, tem capacidade para 36 mil toneladas de farelo grosso. “Esse produto, a granel, 100% natural, é direcionado a todos os consumidores interessados”, relata Pietrobelli. “A novidade é o farelo moído, nas opções a granel e em sacas de 25 quilos, pronto para ser incluso nas rações, cujos sling bag (que são ´envelopados´ com plástico especial, por um robô). “Para quem tem um silo na propriedade e ´faz ração em casa´, facilita mais o uso da versão a granel, gerando economia de tempo e dinheiro ”, garante Sidnei.

Laboratório
“Aqui é tudo novo; a última palavra em tecnologia atual”, confirma Bridi. “Agora, a metodologia é eficiente e rápida, e o salto foi gigante, adequando-se às evoluções apresentadas pelo mercado, em consonância ao processo de busca de certificação (GMP+).

Cavaco e caldeira
Ao subir as escadas onde a lenha é picada, transformada em cavaco, parece-se estar entrando noutra indústria, totalmente separada, tamanha é a estrutura e agilidade. Por dia, são transformados 400 m3 de lenha, praticamente 100% de eucalipto, todo oriundo de áreas reflorestadas. Uma grua (guindaste) “abraça uma certa quantia de toras e as aloca no sistema de picagem, modelo bem mais eficaz, menos desgastante e mais humanizado”, diz Júlio.

O sistema que controla a produção de vapor na caldeira, também é programado em “set-point” (alvo desejado), e ao menor desequilíbrio de temperatura, os sensores “avisam” as anomalias, o que permite ajuste em tempo real, sem paradas no processo produtivo.